Inspirées par la Formule 1, les équipes d'étudiants de la « Formula Student Germany » s'affrontent sur la piste dans leurs monopostes. Pour la construction de son bolide, l'écurie Formula Student de Weingarten, près de Ravensburg (Allemagne), avait entre autres besoin de pignons en polymère sur mesure. Ceux-ci sont utilisés comme tendeurs dans la transmission par chaîne. Les pignons de taille spéciale ont hélas des délais de livraison très longs et la fabrication classique par fraisage prend beaucoup de temps. Le service d'impression 3D igus® a pu intervenir rapidement et a fabriqué le pignon en polymère en moins de 72 heures.
Les ingénieurs gagnent du temps et leur travail est facilité par le configurateur en ligne qui permet la conception simple d'un modèle 3D numérique. La fabrication des pièces spéciales est assurée selon le procédé dit FSL (frittage sélectif par laser). Un rouleau étale une très fine couche de poudre polymère sur une plateforme. Le laser de l'imprimante fusionne la poudre en traçant la forme de la pièce conformément au modèle 3D. Le piston d'alimentation redescend et rajoute de la poudre, une nouvelle couche de poudre est étalée et le processus recommence. Quelques heures suffisent à imprimer le pignon.« Grâce à l'impression 3D, plus besoin de tournage ni de fraisage, et pas non plus besoin d'élaborer les plans qui vont avec », explique Richy Göser de l'équipe Formula Student Team Weingarten.
« La fabrication par impression 3D est même probablement plus économique pour de petites quantités. »
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