Surexploitation

Pourquoi les entreprises ne couvrent-elles pas leurs coûts malgré la perfection ?

Des fonctionnalités toujours meilleures, davantage de normes, de la modularité et un faible coût total de possession à un prix juste : c'est ainsi que l'on peut résumer brièvement ce que les entreprises de tous les secteurs attendent de leurs constructeurs de machines et d'installations et ceux-ci de leurs fournisseurs de pièces et de composants. Conséquence : le champ de tension entre l'ingénierie et le contrôle de gestion s'élargit. Ce n'est pas d'hier que les achats sont tenus de maintenir à un bas niveau les coûts de revient des pièces ou modules achetés. Ce que beaucoup de décideurs ne savent pas - malgré le dialogue étroit avec le service des achats - c'est que le choix du fournisseur a une influence décisive sur les coûts. Des études [1] montrent que les donneurs d'ordre génèrent souvent des coûts supplémentaires lorsqu'ils choisissent entre deux fournisseurs en fonction des coûts.
Mais du côté des contractants, il existe également un phénomène qui influence négativement les coûts et qui peut ainsi nuire aux bonnes relations commerciales établies entre le prestataire de services et le client : La sur-ingénierie. Ce livre blanc explique ce qui se cache derrière ce phénomène, quelles en sont les causes possibles et quelles solutions existent.

Piège des coûts : planifier sans tenir compte des spécifications

De nombreuses entreprises n'ont pas mis à l'ordre du jour la sur-ingénierie en interne comme facteur de coûts au début du développement du produit. Cela s'explique aussi par la diversité des interfaces - un dialogue technique entre les ingénieurs du donneur d'ordre et les concepteurs exécutants chez le preneur d'ordre n'est pas du tout standard. Cela a des conséquences, car le processus de création de produit n'existe pas. Les entreprises pensent en termes de variations et agissent de manière de plus en plus agile. Les concepteurs s'orientent en gros vers ce qui est enseigné dans les études de génie mécanique [2]. Ainsi, le processus de développement de produit s'inspire entre autres du guide de la Société scientifique pour le développement de produits (WiGeP) et est grossièrement divisé en plusieurs phases :

• Planification du produit (identification des besoins, recherche d'idées, étude de faisabilité).
• Développement du produit (conception, design)
• Production (planification de la fabrication, fabrication, montage, mise en service).

Il est également frappant de constater que le processus de création de produit est trop rarement considéré comme faisant partie du cycle de vie du produit. Conséquence : l'exploitation, la maintenance et, surtout, l'élimination ou la réutilisation ou le recyclage du produit ne sont pas suffisamment pris en compte. Cela favorise également la sur-ingénierie. Un exemple [3] tiré de la pratique illustre les conséquences : Un ingénieur devait optimiser un concept de fabrication. Il s'agissait d'un processus entièrement automatisé, dans lequel une station insère des éponges de fuite mises à disposition dans un produit final. Cette opération ne nécessite pas une force particulièrement élevée - un processus classique de pick-and-place. Cependant, selon l'ingénieur, le châssis, la plaque de culasse ainsi que les colonnes supportant les axes pneumatiques étaient conçus comme si l'éponge devait être comprimée à 10.000 newtons. Selon l'expert, une construction de machine plus légère et moins chère aurait été suffisante pour répondre aux exigences du client. Les conséquences : Coûts supplémentaires au niveau des matériaux et de la construction. Valeurs ajoutées : aucune.

Sans dialogue, les idées constructives sont souvent de trop.

On peut supposer qu'une meilleure communication aurait permis d'éviter ce dilemme. En effet, il n'est possible de chiffrer précisément si un produit développé répond effectivement à toutes les exigences du client qu'après la vente et une évaluation des chiffres d'affaires et des marges bénéficiaires. Certes, des outils logiciels, des analyses et des hypothèses aident dans la phase de planification - mais il n'y a de certitude qu'après la mise en service et une production réussie.
Pour les entreprises, la voie est étroite : elles ne doivent ni développer en ignorant les besoins des clients, ni cesser de vouloir améliorer leurs technologies.
Il est désormais bien connu qu'une connaissance précise des exigences des clients est nécessaire pour éviter l'over-engineering. Seule la détermination des intérêts des clients permet d'éviter d'investir du temps et du matériel dans des développements erronés. Des outils de simulation ou des analyses dites conjointes peuvent y remédier.

Tendance : les enquêtes auprès des clients enregistrent les besoins

Les études de cas [4] le montrent clairement : une systématique intelligente lors de l'évaluation des exigences des clients est indispensable pour contrer la pression continue des coûts [5]. Sur cette base, le spécialiste motion plastics® igus® a réalisé une analyse interne dans ses marchés cibles, dans le but de développer encore plus près des exigences des clients et d'éviter l'over-engineering. Avantage pour l'industrie : soit les coûts baissent, soit il y a plus de technologie pour le même montant d'investissement. L'adaptation des paramètres et la connaissance des besoins des clients et des directives réglementaires permettent, dans le meilleur des cas, de réduire le coût total de possession pour le client final.
L'enquête menée dans tous les secteurs par les responsables du développement commercial et des produits du spécialiste motion plastics® montre quels sont les facteurs les plus importants pour les clients lors de l'achat de composants et de machines :

• la stabilité d'un produit, et une durée de vie plus longue qui en résulte
• économiser encore plus d'espace lors de la mise en œuvre d'un composant dans la machine
• réduire le niveau de bruit sur une installation ou dans la production
• réduire le poids d'un produit
• réduire les temps de montage pour l'installation sur une installation
• minimiser les frais/intervalles de maintenance des composants/éléments et donc de la machine
• réduire le coût total de possession (achat, exploitation, maintenance, élimination)

Des résultats surprenants et une diversité de variantes entre les branches

Certes, les décideurs techniques de tous les secteurs accordaient de l'importance à la stabilité et à la durée de vie. Mais les ingénieurs interrogés dans les domaines des machines de construction, du rail ou de l'offshore étaient par ex. Par exemple, l'espace nécessaire à la construction d'un composant est plutôt insignifiant, ce qui est plausible compte tenu de la taille de l'installation.
En ce qui concerne le bruit, ce sont surtout les ingénieurs des secteurs de la technique médicale, de l'automobile et de l'aérospatiale qui attachent de l'importance à la perfection, alors que pour les autres personnes interrogées, ce point joue un rôle plutôt secondaire. Les secteurs dans lesquels le bruit n'est pas important profitent de composants standard établis avec un bon rapport qualité-prix.
Il en va de même pour le poids : alors qu'il joue un rôle central pour les concepteurs de l'industrie aérospatiale, il est secondaire pour les ingénieurs d'autres secteurs. Ici aussi, le client final peut économiser des coûts à l'achat et, du côté d'igus®, contrer sciemment l'over-engineering. Il est étonnant de constater que pour près de la moitié des entreprises interrogées dans les 25 secteurs étudiés, le temps de montage est moins important et que les intervalles de maintenance jouent également un rôle plutôt secondaire.

Conclusion

Le thème de la sur-ingénierie a fait son apparition dans l'industrie. Des instruments tels que l'analyse conjointe aident les donneurs d'ordre et les prestataires de services à franchir la ligne étroite entre la perfection technique et la fabrication rentable. Les entreprises industrielles et les fournisseurs ne peuvent s'imposer face à une concurrence mondiale de plus en plus rude que s'ils se concentrent sur leurs compétences clés. La recherche active et la prévention de la suringénierie en font partie.
Mais pas partout non plus : dans la technique médicale, par exemple, de nombreux produits / technologies sont utilisés directement sur ou dans l'être humain. La perfection, le souci du détail et un soupçon de sécurité supplémentaire y sont même prioritaires. Dans ce domaine, les experts du secteur apprécient tout à fait la sur-ingénierie [6].

[1] https://www.maschinenmarkt.vogel.de/sparen-im-einkauf-verursacht-erhebliche-mehrkosten-a-864291/

[2] Werner Skolaut (éd.), Maschinenbau, Springer Verlag

[3] https://www.wirtschaftswissen.de/einkauf-produktion-und-logistik/produktionsplanung/qualitaetsmanagement-produktion/schluss-mit-overengineering-warum-sie-stets-auf-adaequate-technologien-und-prozesse-setzen-sollten/

[4] https://www.tcw.de/news/optimierung-der-produktspezifikation-mittels-der-conjoint-analyse-980

[5] https://www.pwc.de/de/pressemitteilungen/2020/deutscher-maschinenbau-ist-und-bleibt-auch-2020-im-krisenmodus.html

[6] https://www.ingenieur.de/karriere/arbeitsleben/arbeitssicherheit/over-engineering-fuer-vorteil/

Un produit n'est bon que dans la mesure où un client l'évalue.