La plus grande chaîne d'énergie polymère du monde

Ce qui a été nécessaire : Chaîne d'énergie E4.350 de la série E4.1., goulotte de guidage en aluminium avec entraîneur flottant, i.Sense Condition Monitoring System

Exigences : Longue durée de vie minimale de 15 ans sans grand entretien, fonctionnement continu 365 jours par an.

Secteur : Drainage de boues

Succès pour le client : Collaboration étroite dans le processus d'ingénierie et création d'une solution individuelle, tests approfondis en laboratoire pour vérifier l'adéquation du système à l'application, installation dans les délais d'un système d'alimentation en énergie compact et léger, jusqu'à aujourd'hui peu d'entretien et pas de panne

Le port d'Anvers est le plus grand port de Belgique. Rien qu'en 2011, plus de 187 millions de tonnes de marchandises ont été transbordées. Pour que les énormes porte-conteneurs puissent décharger leur cargaison sans problème, les voies de navigation doivent toujours être libres. Pour ce faire, les chenaux sont dragués et aménagés à l'aide de véhicules spéciaux. Comme les surfaces disponibles pour le stockage des sédiments dragués se réduisaient au fil du temps, l'autorité portuaire et le gouvernement flamand ont décidé d'investir dans une installation moderne de drainage en barbotine dans le cadre de l'ambitieux projet "AMORAS" (Antwerpse Mechanische Ontwatering, Recyclage en applicatie van slib).

Les sédiments grossièrement triés - environ 500.000 tonnes par an - sont donc aujourd'hui pompés par une conduite forcée jusqu'à l'installation située à 4 km de distance, où ils sont déshydratés mécaniquement, traités de manière écologique, puis stockés. L'élément central de l'installation de traitement de la vase est, à l'extérieur, un imposant pont en forme d'arc d'une portée d'environ 180 mètres. Deux pompes mobiles à haut rendement, fonctionnant de manière autonome, sont fixées sur le pont qui peut pivoter à 360°. Les pompes de dragage aspirent chacune environ 600 m3 de sédiments ou de boues par heure. Les pompes à boue sont utilisées pour extraire la vase du bassin de décantation situé en dessous et l'acheminer via d'énormes tuyaux d'un diamètre de 300 mm vers le traitement ultérieur.

Pour l'alimentation en énergie des pompes, il fallait trouver une solution robuste qui soit à la hauteur des dimensions du projet. Ainsi, tous les composants centraux de l'immense installation devaient être conçus pour une durée de vie minimale de 15 ans . Mais le profil d'exigences va encore plus loin. L'installation de drainage est utilisée presque sans interruption environ 365 jours par an. La sécurité de fonctionnement passe avant tout. Il ne doit pas y avoir de temps de maintenance et d'arrêt inutiles.

Pour guider en toute sécurité les tuyaux de l'installation sur toute la course de déplacement, on utilise aujourd'hui une chaîne en polymère extrêmement robuste de la société igus GmbH, Cologne. Il s'agit du modèle E4.350, qui s'ouvre des deux côtés et ne nécessite pas d'entretien, de la série E4.1, particulièrement robuste et éprouvée dans d'innombrables applications. Elle montre sa polyvalence entre autres dans les installations de compostage et d'épuration, les machines-outils et les machines de chantier, la technique des grues ainsi que dans le traitement du bois.

La E4.350, avec une hauteur intérieure de 350 mm et des largeurs intérieures allant jusqu'à 800 mm, est ainsi la plus grande chaîne énergétique en plastique au monde à ce jour. Pour son utilisation dans les applications les plus exigeantes "Heavy Duty", elle peut guider sans problème des charges lourdes et, si nécessaire,rigides et est parfois très résistante à l'usure , à la corrosionet à l'huile et à l'eau de mer. Afin de minimiser la résistance au roulement, des galets de glissement en iglidur, un matériau pour paliers lisses tribo-optimisé, ont fait leurs preuves en tant que construction spéciale sur les entretoises d'ouverture, et montrent leur force dans les applications les plus diverses. Le frottement du tuyau dans la chaîne est nettement réduit, ce qui garantit la stabilité.

Outre l'alimentation en énergie, une goulotte de guidage résistante à la corrosion ainsi que des entraîneurs flottants sont utilisés. Ils servent à compenser les éventuelles tolérances de décalage latéral. La chaîne énergétique remplie de tuyaux et de câbles est toujours guidée en toute sécurité sur toute sa longueur, par tous les temps. Jusqu'à présent, aucune panne n'a été enregistrée malgré les conditions d'utilisation et d'environnement difficiles.
Pour des raisons de sécurité de fonctionnement de la construction du pont, le constructeur de l'installation a également décidé d'investir dans une unité de surveillance électronique . L'outil de diagnostic PPDS (Push Pull Force Detection System), qui fait surtout ses preuves sur les longues distances de déplacement, mesure en ligne toutes les quatre secondes les forces de traction/poussée de la chaîne énergétique et les compare à une valeur de consigne calculée. En présence de dysfonctionnements, l'outil de diagnostic permet d'arrêter automatiquement l'installation afin d'éviter tout dommage préventif.

La décision d'opter pour une alimentation en énergie plastique relativement légère a été prise rapidement. Les deux entreprises ont collaboré en toute confiance dès le premier jour du processus d'ingénierie. Cela concerne d'une part le processus de conception complexe de la construction du pont. Un grand nombre de plans de construction ont été mis à disposition en toute simplicité en fonction de l'état d'avancement du projet. D'autre part, les nombreux tests en laboratoire qui ont eu lieu en amont ont également convaincu. "Le soutien durable que nous avons apporté à ce grand projet a conduit au succès", déclare Joury van Gijseghem. "Ensemble, du premier au dernier jour, nous avons réussi à mener à bien ce projet".

Le constructeur d'installations a également fait appel à ses compétences en matière de montage. Le spécialiste de l'alimentation en énergie a monté l'ensemble du système, qui a été entièrement installé dans les délais par ses propres collaborateurs sur le chantier. L'installation fonctionne sans problème depuis le premier jour. "Nous n'avons à aucun moment regretté d'avoir opté pour l'alimentation en énergie plastique", souligne en conclusion Joury van Gijseghem. "De plus, cela a valu la peine pour nous d'impliquer le fournisseur du système dans le projet dès le début. Cela a permis de minimiser les erreurs dès le départ".